Trong thị trường xuất khẩu cạnh tranh khốc liệt, giảm giá không phải là lối thoát duy nhất. Một số nhà máy LVL (Ván ép nhiều lớp) Trung Quốc đã cải tiến quy trình sản xuất của họ-giảm chất thải, tối ưu hóa quy trình và tăng hiệu quả-nâng cao hiệu quả chi phí-và khả năng cạnh tranh của sản phẩm mà không giảm giá mạnh. Cách tiếp cận “khai thác tiềm năng nội tại” này mang lại một con đường tăng trưởng khác cho ngành sản xuất của Trung Quốc.
1. Giảm chi phí không chỉ là giảm giá
“Chi phí nguyên vật liệu tăng, chi phí lao động tăng, chi phí vận chuyển tăng, nhưng giá mà khách hàng yêu cầu không thể tăng lên được”. Đây là vấn đề nan giải phổ biến mà nhiều nhà máy LVL phải đối mặt.
Cách tiếp cận truyền thống là "cắt giảm chi phí"-bằng cách giảm giá mua nguyên liệu thô, giảm lương công nhân và giảm chi phí đóng gói. Nhưng cách làm này luôn có những hạn chế và có thể ảnh hưởng đến chất lượng sản phẩm.
Một giám đốc nhà máy cho biết: “Chúng tôi đã cố gắng giảm giá nhưng đã đạt đến giới hạn”. "Các nhà cung cấp nguyên liệu thô sẽ không nhúc nhích và lương công nhân không thể giảm thêm nữa. Chúng tôi cần một cách tiếp cận khác."
2. Cải thiện hiệu quả thông qua các quy trình
Một số nhà máy đang bắt đầu tập trung vào chính quy trình sản xuất, giảm chi phí và nâng cao hiệu quả thông qua tối ưu hóa quy trình:
- Giảm xử lý: Sắp xếp lại bố trí nhà xưởng để rút ngắn khoảng cách từ nguyên liệu đến dây chuyền sản xuất. Trước đây, nguyên liệu phải chuyển 3 lần từ kho sang dây chuyền sản xuất; bây giờ, việc này đã được giảm xuống còn một lần, tiết kiệm thời gian và nhân lực.
- Thời gian chuyển đổi được tối ưu hóa: Việc chuyển đổi giữa sản xuất các thông số kỹ thuật sản phẩm khác nhau đòi hỏi phải thay đổi khuôn mẫu và điều chỉnh các thông số. Trước đây, việc chuyển đổi mất hai giờ; giờ đây, nhờ tối ưu hóa quy trình, thời gian được rút ngắn xuống còn một giờ, giúp tăng thời gian sản xuất hàng ngày.
- Giảm thời gian chờ đợi: Điều chỉnh nhịp độ sản xuất của từng quy trình sẽ tránh được tình huống quy trình tiếp theo chưa sẵn sàng sau khi quy trình trước đã hoàn thành.
“Chúng tôi đã tiến hành tinh giản quy trình,” một giám sát sản xuất cho biết. "Chúng tôi nhận thấy rằng chúng tôi phải mất rất nhiều thời gian để chờ đợi và di chuyển nguyên liệu. Sau khi điều chỉnh, chúng tôi sản xuất thêm 10% sản phẩm mỗi ngày nhưng không tăng nhân lực."
3. Chất thải nhìn thấy được
Để thu hút người lao động tham gia cải tiến quy trình, trước tiên họ phải “nhìn thấy sự lãng phí”:
- Lãng phí khi chờ đợi: Công nhân thường dừng lại để chờ nguyên liệu, máy móc hoặc quy trình trước đó. Những thời gian chờ đợi này cộng thêm vào chi phí ẩn.
- Di chuyển chất thải: Việc di chuyển vật liệu qua lại trong xưởng không chỉ-tốn thời gian và công sức-mà còn làm tăng nguy cơ chấn thương.
- Chuyển động lãng phí: Công nhân cần cúi xuống, quay lại và đi bộ một quãng đường dài để lấy dụng cụ. Những “chuyển động dư thừa” này làm giảm hiệu quả.
- Chất thải sản phẩm bị lỗi: Sản phẩm không đạt tiêu chuẩn cần phải làm lại hoặc phế liệu. Việc làm lại không chỉ tốn thời gian-mà còn lãng phí nguyên liệu.
Một giám sát sản xuất cho biết: “Chúng tôi yêu cầu công nhân tự vẽ 'sơ đồ' của riêng họ. "Họ đánh dấu các hành động, thời gian và thời gian chờ đợi cho mỗi quy trình. Sau đó, chúng tôi hỏi các công nhân: 'Bạn nghĩ chúng tôi có thể cải thiện ở đâu?'"
4. Những cải tiến nhỏ mang lại những thay đổi lớn
Cải tiến quy trình thường không phải là “cuộc phẫu thuật lớn” mà là “cải tiến nhỏ”:
- Công cụ trong tầm tay: Giữ các công cụ được sử dụng thường xuyên trong tầm tay dễ dàng để giảm việc đi lại và uốn cong.
- Xóa nhãn: Dán nhãn các bước vận hành và thông số chính trên máy để giảm thiểu lỗi vận hành.
- Hợp nhất quy trình: Kết hợp một số quy trình nhỏ thành một quy trình lớn để giảm thời gian và thời gian chuyển giao.
- Chuẩn bị trước: Chuẩn bị trước nguyên liệu cho đợt sản xuất tiếp theo để giảm thời gian chờ đợi trong quá trình chuyển đổi.
Một giám sát sản xuất cho biết: “Những cải tiến này nghe có vẻ nhỏ nhưng hiệu quả tổng hợp lại rất đáng kể”. "Trước đây chúng tôi sản xuất 1.000 chiếc mỗi ngày, bây giờ chúng tôi có thể sản xuất 1.100 chiếc. Sản lượng tăng đương nhiên dẫn đến chi phí đơn vị thấp hơn".
5. Văn hóa cải tiến quy trình liên tục
Cải tiến quy trình không phải là một-sự kiện diễn ra một lần mà là một quá trình liên tục:
- Đánh giá thường xuyên: "Cuộc họp cải tiến quy trình" hàng tháng được tổ chức để xem xét các cải tiến của tháng trước và tác động của chúng.
- Tham gia đầy đủ: Mọi công nhân đều được khuyến khích đưa ra các đề xuất cải tiến và những đề xuất tốt sẽ được khen thưởng.
- Theo dõi hiệu quả: Sau khi triển khai các cải tiến, các thay đổi dữ liệu sẽ được theo dõi để xác minh tính hiệu quả của chúng.
“Chúng tôi có một hộp thư góp ý”, một công nhân nói. "Một số đề xuất được áp dụng hàng tháng và một số đề xuất thực sự đã giúp công việc của chúng tôi suôn sẻ hơn. Mặc dù không có những thay đổi lớn mỗi ngày, nhưng trong suốt một năm, hiệu quả chắc chắn đã được cải thiện."
Giảm giá không phải là lợi thế cạnh tranh duy nhất. Khi các nhà máy LVL ở Trung Quốc sẵn sàng nghiên cứu sâu hơn và nâng cao hiệu quả thông qua cải tiến quy trình, họ không xây dựng “chi phí thấp” mà là “hiệu quả cao”. Cách tiếp cận "hiệu quả kinh doanh để cạnh tranh" này bền vững hơn và có nhiều khả năng giành được sự tin tưởng-lâu dài của khách hàng hơn là chỉ đơn giản là giảm giá.
